零部件的清洗技術(shù)、毛坯件無損檢測及壽命預(yù)估技術(shù)和零部件缺陷修復(fù)技術(shù)是制約制造行業(yè)發(fā)展的三個主要因素。目前，制造行業(yè)在清洗技術(shù)方面做出了一些探索和嘗試，已采用的清洗技術(shù)有拋／噴丸清理、高溫焙燒清理、傳統(tǒng)人工清洗、高溫高壓水射流清洗、化學(xué)清洗、超聲清洗、振動清洗。
目前的清洗技術(shù)具有一定的局限性：
浸泡清洗僅適用于小型件大批量清洗，浸泡清洗時間長，廢水、廢氣對環(huán)境污染較重；
淋洗能量消耗較小，一般用于清洗后的沖洗，不適合清洗附著力較強的污垢；
噴砂清理清洗徹底、適應(yīng)性強、應(yīng)用廣泛、成本低，可以達(dá)到規(guī)定的表面粗糙度，但噪音大，粉塵污染嚴(yán)重，產(chǎn)生固體廢棄物。
拋丸清理比噴砂清理的效果更好，便于控制，具有節(jié)約能源、人力、成本低、粉塵影響較小等優(yōu)點，適合大批量清理，但其噪音比噴砂更大。
噴丸清理和拋丸清理會使清理表面產(chǎn)生微裂紋，不適于清理精密零部件及對表面質(zhì)量要求高的零部件。
電解清洗除了電解操作外，還需輔助一些化學(xué)清洗和物理清洗，以達(dá)到清除污垢的目的。
干冰清洗有減少停工時間、更快速、更徹底、減少設(shè)備的損傷、減少或降低溶劑的使用、降低廢水處理費用等優(yōu)點。但干冰清洗設(shè)備費用較高，且干冰消耗量較大，清洗成本高。
在所有清洗方式中，清洗成本大體可分為設(shè)備成本和消耗成本。超聲清洗設(shè)備使用壽命約為十年，設(shè)備購置成本高于手工清洗和有機堿性溶劑清洗，低于電解清洗和高壓水射流清洗。對于消耗成本，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于其他各類清洗方法。
清洗是制造過程中去除污染的主要手段。物理清洗是目前國際上占優(yōu)勢的一項清洗技術(shù)，物理清洗以污染小、操作靈活、無腐蝕等優(yōu)點將逐漸取代化學(xué)清洗并成為工業(yè)清洗的主流。目前，物理清洗在西方發(fā)達(dá)國家中占到了清洗市場份額的80％以上，美國已占到工業(yè)清洗市場份額的90％。而國內(nèi)物理清洗市場份額約占30％，化學(xué)清洗約占70％。化學(xué)清洗污染嚴(yán)重，人工清洗成本高、效率低、清洗不夠徹底，具有較大的局限性，這些都遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足制造清洗的要求。超聲清洗在某些場合可以用水劑代替油或有機溶液進(jìn)行清洗。對于需要用酸和堿清洗的某些零部件，用超聲清洗可以降低酸堿的濃度，因而能減少污染、降低成本和改善勞動條件。作為物理清洗的主要手段之一，超聲波清洗由于清洗速度快、清洗質(zhì)量好、成本低及其易于實現(xiàn)自動化等優(yōu)點，使得在工業(yè)中得到了越來越廣泛的應(yīng)用。
另外，超聲清洗不受清洗件表面復(fù)雜形狀的限制，凡是清洗液能浸到，空化能產(chǎn)生的地方都有清洗作用，精密零部件表面的空穴、凹槽、狹縫和深孔、微孔、盲孔等都能得到清洗，而這些部位用一般清洗方法是不能洗凈的。
還有一些難于清洗而有損人體健康的場合，如核工業(yè)及醫(yī)療中的放射性污物的清洗，也可以用超聲清洗完成。在實際工業(yè)應(yīng)用中，超聲清洗易于實現(xiàn)遙控和自動化控制。
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